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应用案例

容需分析

  • 案例背景

    用户每月的电费成本中包含基本电费和电度电费,其中基本电费可选择不同的计费方式,分别为“按容量计费”和“按需量计费”,两者分别对应了容量电价和需量电价,并有不同的计费规则,因此选择不同的计费方式,将给用户带来完全不同的电费成本

    举例说明

    假设10月份某机械加工厂(年用电规模达1500万度)一次侧的变压器容量为3500kva,容量电价为28元/kva·月,需量电价为42元/kw·月(一般容量电价低于需量电价)。

    若测得当月工厂最大需量为2000kw,若按需量计费,则基本电费为84000元(2000kw×42 kw·月),若按容量计费,则基本电费为98000元(3500kva×28元/kva·月)。此时按需量计费为更优策略;反之,当最大需量超过2500kw时,按容量计费将获得更低的基本电

    达成效果

    通过对每月的容量电费和需量电费的比对(如图),可动态调整未来月份的计费方式的选择,并可查看全年的计费策略所带来的成本效益

  • 案例背景

    当用户选择按照需量计算基本电费时,若每月的最大需量与申报的需量偏差过大,会对企业产生不必要的额外成本。

    举例说明

    10月份某机械加工厂(年用电规模达1500万度)申报的最大需量为2000kw,但是实际测得本月该厂的最大需量为2500kw(假设需量电价为42元/kw·月,则基本电费为84000元),根据现行电费规定,该厂需要为超出的500kw(2500kw-2000kw)付出2倍(42×2=84元/kw·月)的惩罚性电费,则该厂当月需要多付出42000元的惩罚性电费(成本上升50%,此处暂不考虑允许超限比例);同理,若本月该厂的最大需量为1500kw,则低于申报额部分的500kw将产生无效电费21000元(按42/kw·月计算)。

    达成效果

    通过对需量偏差的每日监控(如图所示),及时获取到实际最大需量与申报值的偏差情况,可及时控制因季节性因素、内部用电习惯等问题带来的需量超限风险。

  • 案例背景

    各类基于电感或电容的用电设备都不可避免存在无功功率,当无功消耗量过大,造成功率因数低于国家标准,将被按电费额的百分比追收力率电费。

    举例说明

    10月份某机械加工厂(年用电规模达1500万度)在电费结算时发现上月的电费账单中,力率电费一项高达62500元(原电费1250000元),与供电公司沟通后了解到,上月的总功率因数仅为0.80,低于当地的0.90的标准,因此按照25%的比例增收电费。

    达成效果

    通过系统所采集的历史数据查得,最近为扩大产能而新购置的生产设备是由多组高功率电动机构成,在运行过程中产生了较大的无功功率,直接导致功率因数下降至0.80的水平。厂里通过加装无功补偿装置,将功率因数提升至0.95,因此在当月的账单中,不仅消除了惩罚性的力率电费,还获得了1500元的超标准奖励。

  • 案例背景

    在提升能源的利用率上,除了采取技术层面和设备层面的措施以外,通过人员层面的调整优化所带来的效果最为立竿见影,且性价比远高于前两类增效方式。

    举例说明

    某厂在日常生产经营中采用混合排班的方式,即不同的生产线采用不同的排班模式,进而造成班组分组十分复杂,在管理上尤其在日常考核工作中存在极大的难度。为了各班组能够有效响应每月预设的用能计划,从日常管理中做到有控制、有目标地安排生产工作,需要对各班组的生产能耗情况及单位消耗进行深入分析,从中发现工厂潜在的非必要成本,并促进班组间的良性竞争,从而通过排班优化提升能源利用率。

    达成效果

    通过系统可及时监控各班组在指定周期内的生产耗能情况,进而可纵向比对生产单元内各班组的能效水平,以辅助进行绩效考核;亦可横向比对各生产单元间的能效管理水平,以辅助进行生产计划和资源的优化配置。